为了减少量产时的时间浪费，要及时调整及控制加工条件，并找出适合的温度及压力条件，且制订标准的注塑模具加工的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1、查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤。
2、料管的清理要仔细，以免劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3、调整压力及射出量，但是不可跑毛边还有某些模穴成品尚未凝固时，在调整控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起充模变化。
4、等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会减小而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予增加以便压实成品。
6、合理调整减低总加工周期。
7、把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
8、将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。
9、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(1)制品尺寸是否稳定。
(2)是否某些尺寸有增加或减少的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(3)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查注塑模具之尺寸是否正确。
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